今年3月，在丰田全球生产线的检查中，广汽丰田的两条生产线全部获得了“零缺陷率”的最高评价，一举登顶丰田全球品质榜。广汽丰田是如何做到这一点的呢？作为GOA青年观摩团的一员，记者有幸在11月21日参观了位于广东省广州市南沙区的广州丰田汽车工厂，探寻广汽丰田将新品质的奥秘。

广汽丰田工厂一共有五个车间，分别是冲压车间、焊装车间、总装车间、涂装车间和检查车间。我们此次的参观顺序是：冲压车间—焊装车间—总装车间。出于安全的考虑，我们未能参观涂装车间和检查车间。由于工厂内禁止拍摄，所以大家就只能根据文字自行想象咯。

进入车间参观之前，需要穿长袖、长裤和平底鞋，工作人员还给我们配发了帽子，以防电火花飞溅灼伤皮肤。

一进车间，可以看到地面上有一条绿色通道，在参观过程中，带队的工作人员不断提醒我们不要走出绿色通道的范围。每走一段路，一个个醒目的安全警示牌也不断出现在眼前，时刻提醒着工作人员和参观者们安全的重要性。

车间内不断有物流车经过，因此地面上还设置了斑马线，在过斑马线前，广汽丰田的每一位工作人员都需要先用手指指向相应的方向，确认没有来车后方可通行。这个简单却重要的手势叫做“指差确认”，可以确保每次经过路口时三个方向均无潜在的碰撞危险。

冲压车间主要是对汽车的主要钣金材料进行冲孔、落料、弯曲、拉伸、翻边、折弯等工序的加工。生产线采用技术水平领先的小松伺服压机生产线，共分为两个级别：A级生产线4条，主要生产汽车外板件，冲压速度达到每分钟16件；C级生产线3条，主要生产车身的内胆件，速度则达到了每分30件。在这个车间里，一边是灵活的蛇形机器人在搬运车身，另一边则是一个个叠放得整整齐齐的模具。

成型后的车身板件来到了焊装车间。焊装车间的自动化率达到了75%，车身数千个焊点均由数控机器人来完成。为了保证成品的质量，广汽丰田有严格的检验环节，包括：每个班次的定时焊点品质巡查以及焊点强度超声波检查，每天的重要焊点、焊缝切片检查，每个月的焊点、焊缝自主品保监察，每个季度一次的车身焊点全破坏检查。多重检查避免了焊接不良的产品进入下一道工序。

焊装完成后，汽车就进入了涂装车间，遗憾的是我们未能进入涂装车间。据工作人员介绍，汽车涂装需要经过底涂、中涂、上涂三个步骤。

随后我们来到了总装车间，这里非常值得一提的是丰田的安东系统。这是一种可视化的讯号系统，现场有一个大屏幕实时显示每个工号的状态。绿色代表准备作业，蓝色代表正在作业，红色代表出现异常。如果工作人员在生产过程中发现了异常问题或是有一些个人状况，他可以拉动手边的安东绳，信号便会以声音和图像的形式发出警报，生产线也随之停止。直到异常排除后，生产线会再次启动。当然，安东系统不只存在于总装车间，其他车间也都使用，而且每条生产线之间设有缓冲区间，防止一拉安东绳而出现整个生产线都终端的情况。

广汽丰田的生产方式有一个重要的概念叫做“自働化”。“自働化”不是一般意义上的自动化，“働”是有人字旁的，体现出机器与人的高度配合、和谐互补。“自働化”不仅体现在安东系统上，更体现在广汽丰田对员工本身的







































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